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ELEKTRONIKGEHÄUSE FÜR OEM-ANWENDUNGEN

Früher erfolgte die Auslegung eines kundenspezifischen Elektronikgehäuses meist auf Grundlage einer 2D-Zeichnung. Außenmaße wurden geprüft, Angaben mit dem Datenblatt abgeglichen und die Einbausituation anhand der verfügbaren Maße bewertet.

In vielen Fällen funktioniert das auch heute noch. Kritisch wird es jedoch dann, wenn Leiterplatten, Steckverbinder, Displays oder andere Komponenten exakt passen müssen. Gerade bei kleinen und mittleren Stückzahlen können nachträgliche Änderungen schnell zusätzlichen Aufwand, Verzögerungen und Kosten verursachen.

Hier bieten 3D-Modelle einen entscheidenden Vorteil.

Ein präzises CAD-Modell des Gehäuses im STEP-, X_T- oder SAT-Format lässt sich direkt in die eigene Konstruktion übernehmen. Leiterplatten, Steckverbinder, Kabelverschraubungen, Displays und Befestigungselemente können so gemeinsam mit dem Gehäuse betrachtet werden.

Damit lässt sich die Einbausituation nicht nur anhand einzelner Maße beurteilen, sondern direkt im dreidimensionalen Modell überprüfen.

GERADE BEI GEFERTIGTEN ALUMINIUMGEHÄUSEN STECKT DER TEUFEL IM DETAIL

Aluminiumgehäuse aus gekanteten und bearbeiteten Blechteilen wirken auf den ersten Blick häufig unkompliziert. In der Konstruktion spielen jedoch viele Details eine Rolle.

Biegeradien, Kantungen, Falze, Verbindungsstellen sowie Erdungsbolzen oder Abstandshalter beeinflussen den tatsächlich verfügbaren Bauraum. In einer 2D-Zeichnung lassen sich solche Bereiche zwar darstellen, im Zusammenspiel mit den eigenen Einbauten werden mögliche Konflikte jedoch nicht immer sofort erkannt.

Ein Steckverbinder kann beispielsweise mit einer Kantung kollidieren. Ein Biegeradius kann genau dort liegen, wo später ein Ausschnitt vorgesehen ist. Oder ein innenliegender Bolzen befindet sich an einer Stelle, an der eigentlich eine Baugruppe montiert werden soll.

Im 3D-Modell werden solche Situationen unmittelbar sichtbar. Abstände können gemessen und Einbauteile bereits während der Entwicklung entsprechend positioniert werden – lange bevor das Gehäuse bearbeitet wird.

Besonders wichtig ist das bei Frontplatten. Ausschnitte für Displays, Steckverbinder, Schalter, Taster oder LEDs müssen exakt zu den dahinterliegenden Komponenten passen. Je genauer diese Einbausituation bereits im CAD-System geprüft wird, desto geringer ist das Risiko von Fehlpositionierungen oder späteren Anpassungen.

PASSGENAUIGKEIT UND MONTAGE FRÜHZEITIG PRÜFEN

Ein 3D-Modell hilft nicht nur bei der Positionierung der Komponenten. Auch Montage und spätere Wartung lassen sich damit wesentlich besser beurteilen.

Nach dem Einfügen der Leiterplatten und Baugruppen können beispielsweise folgende Fragen bereits während der Konstruktion geklärt werden:

• Sind rund um Schrauben und Befestigungselemente ausreichend Freiräume vorhanden?
• Lassen sich Kabel und Leitungen sinnvoll verlegen?
• Sind Lüftungsöffnungen frei zugänglich?
• Kann eine Leiterplatte bei Wartungsarbeiten problemlos aus- und eingebaut werden?
• Kollidieren Halterungen oder Displays mit Abstandshaltern oder anderen Einbauten?

Was sich im CAD-System innerhalb kurzer Zeit erkennen und korrigieren lässt, kann nach Beginn der Fertigung erheblichen Mehraufwand verursachen.Gleichzeitig erleichtert ein 3D-Modell die technische Abstimmung mit dem Gehäusehersteller. Anstatt gewünschte Änderungen ausschließlich zu beschreiben, können sie direkt im Modell dargestellt werden.

Ein zusätzlicher Ausschnitt, eine geänderte Bohrung oder die Position einer Halterung ist damit eindeutig definiert. Das reduziert Rückfragen, verhindert Missverständnisse und beschleunigt in vielen Fällen auch die Angebotserstellung.